Wie mechanische Dichtungen für Schlamm-Pumpen abrasive und aggressive Medien bewältigen

In industriellen Anlagen, in denen abrasive Schlämme, korrosive Chemikalien und stark partikelhaltige Flüssigkeiten zum täglichen Betrieb gehören, wird die Dichtungstechnologie zu einem entscheidenden Punkt des Versagens – oder des Erfolgs. Die mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen steht im Mittelpunkt dieser Herausforderung und hat die Aufgabe, eine dichte Barriere zwischen der rotierenden Welle einer Pumpe und ihrem Gehäuse aufrechtzuerhalten, während sie ständig einigen der aggressivsten Medien ausgesetzt ist, die in irgendeinem Prozessumfeld vorkommen. Ein Verständnis dafür, wie diese Dichtungen unter solchen Bedingungen funktionieren, ist für Ingenieure, Instandhaltungsteams und Einkaufsspezialisten unerlässlich, die Ausfallzeiten reduzieren, die Lebensdauer der Anlagen verlängern und die betriebliche Effizienz sicherstellen möchten.

Im Gegensatz zu Standardpumpenanwendungen erzeugen Schlammumgebungen kombinierte mechanische, thermische und chemische Belastungen, denen keine herkömmliche Dichtung langfristig zuverlässig standhalten kann. Eine fachgerecht konstruierte mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen muss gleichzeitig den Eintritt abrasiver Partikel bewältigen, wechselnden Drücken standhalten, Korrosion widerstehen und bei Vibrationen eine stabile Dichtfläche aufrechterhalten. Dieser Artikel erläutert die Konstruktionsprinzipien, Werkstoffstrategien und Funktionsmechanismen, die es modernen mechanischen Dichtungen für Schlamm- und Schlammpumpen ermöglichen, zuverlässig unter abrasiven und rauen Medienbedingungen zu arbeiten.

Die Beschaffenheit abrasiver und aggressiver Medien in Schlamm-Anwendungen

Was Schlamm-Medien so anspruchsvoll macht

Schlamm-Medien unterscheiden sich grundsätzlich von reinen Flüssigkeiten, da sie suspendierte Feststoffe enthalten – oft scharfkantig, eckig und hart –, die mit einem Trägerfluid vermischt sind, das selbst chemisch aggressiv sein kann. Branchen wie Bergbau, Aufbereitung mineralischer Rohstoffe, Zementproduktion, Abwasserbehandlung und Energieerzeugung sind alle auf Schlamm-Pumpen angewiesen, um diese Stoffe zu fördern. Die suspendierten Partikel reichen von feinem Schluff bis hin zu grobem Sand, Mahlkörpern und sogar reaktiven chemischen Verbindungen.

Das Vorhandensein fester Partikel beschleunigt den Verschleiß an Dichtflächen erheblich. Jede Drehung der Pumpenwelle erzeugt eine Relativbewegung zwischen den Dichtflächen, und jedes Partikel, das diese Grenzfläche durchdringt, wirkt als Mikro-Abrasiv und schneidet bzw. schleift das Flächenmaterial. Mit der Zeit wird dadurch die präzisionsgeschliffene Oberfläche zerstört, die für die Aufrechterhaltung einer ordnungsgemäßen Dichtung unverzichtbar ist. mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen muss daher speziell darauf ausgelegt sein, dieses Eindringen von Partikeln zu verhindern oder zu kontrollieren.

Neben Abrasion können aggressive Medien stark saure oder alkalische Flüssigkeiten, hochtemperaturbelastete Schlammgemische sowie Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Viskositäten umfassen. Diese Faktoren verstärken die Dichtungsherausforderung und bedeuten, dass die Werkstoffauswahl, die Geometrie der Gleitflächen sowie die Konfiguration des Spülplans sorgfältig auf die jeweilige Anwendung abgestimmt werden müssen. Eine Dichtung, die in einer bestimmten Schlammaufbereitung gut funktioniert, kann bei einer anderen rasch versagen, wenn sich die Medienchemie oder die Partikelgrößenverteilung signifikant unterscheidet.

Druck, Temperatur und Vibration als zusätzliche Belastungsfaktoren

Schlammpumpen arbeiten selten unter stabilen, vorhersehbaren Bedingungen. Druckschwankungen treten auf, wenn sich die Feststoffkonzentration im Zulaufstrom ändert. Temperaturspitzen können durch Prozessstörungen oder unzureichendes Spülen verursacht werden. Mechanische Vibrationen entstehen durch Unwucht des Pumpenlaufrads, Kavitation sowie durch instabile Strömungsmuster, die abrasive Schlämme innerhalb des Pumpengehäuses erzeugen. Jeder dieser Faktoren belastet die mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen unabhängig voneinander, und ihre kombinierte Wirkung ist multiplikativ statt additiv.

Vibration ist besonders zerstörerisch, da sie dazu führt, dass die Dichtflächen für einen Moment den Kontakt verlieren, wodurch das Medium während dieser Mikrosekunden der Trennung in die Schnittstelle eindringen kann. Sie beschleunigt zudem die Fretting-Korrosion an der Wellenhülse und an den sekundären Dichtelementen. Aus diesem Grund weisen robuste mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen konstruktionen Merkmale wie breitere Dichtflächengeometrien, stärkere Federmechanismen und flexible elastomere sekundäre Dichtungen auf, die Wellenbewegungen aufnehmen können, ohne die Dichtintegrität zu beeinträchtigen.

Kernkonstruktionsmerkmale, die die Beständigkeit gegenüber abrasiven Medien ermöglichen

Auswahl des Flächenwerkstoffs hinsichtlich Härte und Korrosionsbeständigkeit

Die rotierende und die stationäre Dichtfläche sind die kritischsten Verschleißkomponenten in jeder mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen . Bei abrasiven Anwendungen ist die Auswahl des Flächenwerkstoffs nicht allein eine Frage der Wahl des härtesten verfügbaren Materials – vielmehr erfordert sie ein ausgewogenes Verhältnis von Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und chemischer Beständigkeit. Siliziumkarbid (SiC) hat sich als dominierender Flächenwerkstoff im Schlamm-Einsatz durchgesetzt, da es ausgezeichnete Härte, gute chemische Beständigkeit sowie günstige thermische Eigenschaften bietet. Reaktionsgebundenes SiC und gesintertes SiC weisen jeweils unterschiedliche Vorteile auf, abhängig von der Aggressivität des Mediums.

Bei hochgradig korrosiven Schlammstoffen werden Hartmetall-Gesichter aus Wolframcarbid manchmal in Kombination mit Gegenflächen aus Siliziumcarbid (SiC) eingesetzt. Wolframcarbid bietet eine außergewöhnliche Abriebfestigkeit, erfordert jedoch eine sorgfältige Auswahl der Bindemittelphase, um die Verträglichkeit mit den jeweils vorliegenden Chemikalien sicherzustellen. Für Anwendungen mit stark sauren oder oxidierenden Medien bietet vollgesintertes SiC eine überlegene chemische Inertheit und kann über längere Betriebszeiträume hinweg die Flachheit der Gleitflächen bewahren – eine Voraussetzung für die Aufrechterhaltung des Dichtfilms, der Leckagen in einer mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen .

Keramische Aluminiumoxid- und Chromoxid-Beschichtungen wurden ebenfalls in speziellen Anwendungen auf Dichtflächen aufgebracht; diese werden jedoch meist dort eingesetzt, wo Kosteneinschränkungen den Einsatz vollständiger SiC-Gleitringdichtflächen ausschließen. Das zentrale Prinzip in allen Fällen ist, dass beide Gleitflächenmaterialien sorgfältig aufeinander abgestimmt werden müssen, um unterschiedliche Wärmedehnungen zu minimieren und sicherzustellen, dass die Verschleißrate an beiden Flächen während der gesamten vorgesehenen Lebensdauer vorhersehbar und beherrschbar bleibt.

Geometrie und Spülanordnungen für das Partikelmanagement

Die Geometrie der Dichtkammer sowie die Konfiguration der Spül- und Abschreckanordnungen spielen eine entscheidende Rolle dabei, wie gut eine mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen abrasive Partikel bewältigt. Eine gängige Strategie im Schlamm-Betrieb ist die Verwendung einer API-Plan-32-Spülanordnung, bei der saubere externe Flüssigkeit mit einem Druck, der leicht über dem Prozessdruck liegt, in die Dichtkammer eingespeist wird. Dadurch entsteht eine nach innen gerichtete Strömung, die Schlampfpartikel kontinuierlich von den Dichtflächen wegtreibt und verhindert, dass sie in die Dichtstelle eindringen.

Die Geometrie der Halsbuchse an der innenseitigen Seite der Dichtkammer ist ebenfalls sorgfältig ausgelegt, um eine kontrollierte Drosselstelle zu erzeugen, die die Migration von Partikeln in Richtung der Dichtflächen begrenzt und gleichzeitig zulässt, dass die Spülflüssigkeit die Kammer gründlich reinigt. Bei doppelten mechanischen Dichtungen füllt eine Sperrflüssigkeit den Raum zwischen den beiden Dichtflächen und isoliert die innenseitige Dichtung physisch vollständig von der Aufschlämmung ab. Dieser Ansatz ist besonders wertvoll bei hochabrasiven Anwendungen, bei denen selbst ein vorübergehender Partikelkontakt mit den Dichtflächen unzulässig ist.

Manche mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen die Konstruktionen beinhalten Expeller-Ringe oder zentrifugale Pumpvorrichtungen, die eine dynamische Druckbarriere gegen die Prozessflüssigkeit erzeugen und dadurch die Belastung der primären Dichtflächen weiter verringern. Diese Expeller sind besonders wirksam bei zentrifugalen Schlamm-Pumpen, da die Rotationsenergie der Welle genutzt werden kann, um den Schlamm aktiv vom Dichtbereich fernzuhalten. In Kombination mit einer korrekt dimensionierten Spülungsanordnung verlängern diese geometrischen Merkmale die Lebensdauer der Dichtung in anspruchsvollen Medien deutlich.

Sekundäre Dichtelemente und ihre Rolle in rauen Umgebungen

Auswahl von Elastomeren hinsichtlich chemischer und thermischer Verträglichkeit

Sekundäre Dichtungen – also O-Ringe, Faltenbälge und Keilringe, die ein Austreten von Medien entlang der Welle sowie zwischen den Dichtungskomponenten verhindern – sind genauso entscheidend wie die primären Dichtflächen in einer mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen in rauen Medienumgebungen ist die Elastomerdegradation ein häufiger Ausfallmodus, der oft übersehen wird, bis es zu Leckagen kommt. Das Elastomer muss sowohl mit der Trägerflüssigkeit als auch mit allen im Prozess verwendeten chemischen Zusatzstoffen verträglich sein und gleichzeitig über den gesamten Temperaturbereich der Anwendung hinweg ausreichende physikalische Eigenschaften bewahren.

EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) wird aufgrund seiner hervorragenden Beständigkeit gegenüber Hitze, Wasser und vielen Chemikalien häufig in wässrigen Suspensionen und alkalischen Umgebungen eingesetzt. Viton (FKM) wird bevorzugt in sauren Suspensionen und Medien mit Kohlenwasserstoffanteil verwendet, da es eine außergewöhnliche chemische Beständigkeit über einen breiten pH-Bereich aufweist. PTFE-ummantelte O-Ringe bieten eine nahezu universelle chemische Verträglichkeit, erfordern jedoch besondere Aufmerksamkeit hinsichtlich des Kompressionsverhaltens, da PTFE im Laufe der Zeit an Dichtkraft verlieren kann, wenn die Konstruktion nicht eine ausreichende Rückhaltekraft vorsieht.

Bei Hochtemperatur-Schlamm-Anwendungen bieten FFKM-(Perfluoroelastomer-)Verbindungen eine außergewöhnliche thermische Stabilität und chemische Inertheit, allerdings zu deutlich höheren Kosten. Die Auswahl des richtigen Elastomers ist daher nicht nur eine technische, sondern auch eine wirtschaftliche Entscheidung, die eine sorgfältige Abwägung der erwarteten Einsatzdauer gegenüber den Materialkosten erfordert. Eine gut abgestimmte Sekundärdichtung verlängert die gesamte Einsatzdauer des mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen und verhindert plötzliche katastrophale Leckageereignisse, die zu ungeplanten Anlagenstillständen führen.

Metallkomponenten und korrosionsbeständige Legierungen

Die metallischen Komponenten eines mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen — einschließlich der Dichtungsplatte, der Dichtungshülse, der Federhalterung und des Antriebskragens — müssen ebenfalls sorgfältig hinsichtlich ihrer Korrosionsbeständigkeit ausgewählt werden. Bei vielen Schlamm-Anwendungen ist die Trägerflüssigkeit sauer oder enthält gelöste Chloride, die Standard-Edelstähle aggressiv angreifen. Austenitische Edelstähle wie 316L bieten in leicht korrosiven Umgebungen eine ausreichende Beständigkeit, doch bei aggressiveren Medien sind möglicherweise Duplex-Edelstähle, Hastelloy C-276 oder andere nickelbasierte Legierungen erforderlich.

Die Auswahl der Feder ist ein weiterer Bereich, bei dem das Material erheblich zählt. Einzelne Schraubenfedern aus Inconel oder Hastelloy behalten ihre elastischen Eigenschaften in chemisch aggressiven und hochtemperaturbelasteten Umgebungen bei, in denen Standard-Federn aus Edelstahl 316 korrodieren und an Vorspannung verlieren würden. Mehrfederkonstruktionen verteilen die Schließkraft gleichmäßiger über die Dichtfläche, was im Schlamm-Betrieb von Vorteil ist, da sie geringfügige Wellendurchbiegungen ausgleichen und einen gleichmäßigen Flächenkontaktdruck auch bei schrittweisem Verschleiß der Dichtflächen aufrechterhalten.

Betriebliche Strategien zur Verlängerung der Lebensdauer mechanischer Dichtungen für Schlamm-Pumpen

Optimierung und Überwachung des Spülplans

Selbst die robustesten mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen wird vorzeitig versagen, wenn das Spülsystem schlecht ausgelegt oder unzureichend gewartet wird. Die Spülstromrate, die Druckdifferenz und die Fluidqualität müssen kontinuierlich überwacht und gesteuert werden. Ein häufiger Fehler bei der Installation von Schlamm-Pumpen besteht darin, Prozesswasser unzureichender Qualität als Spülmedium zu verwenden; dadurch gelangen Feinpartikel in die Dichtkammer und die gesamte Spülkonstruktion verliert ihre Wirkung. Soweit möglich, sollte sauberes Wasser aus einer separaten Versorgungsquelle verwendet werden, das so gefiltert ist, dass Partikel größer als der Dichtflächenabstand entfernt werden.

Die Drucküberwachung am Spül-Einspeisepunkt liefert eine Frühwarnung vor Verstopfungen in der Spüllleitung oder einem Abfall des Versorgungsdrucks, der dazu führen könnte, dass Aufschlämmung in die Dichtkammer eindringt. Durchflussmesser in der Spülversorgungsleitung bieten eine zusätzliche Schutzebene und warnen das Bedienpersonal vor reduzierten Durchflussverhältnissen, bevor es zu einer Beschädigung der Dichtung kommt. In automatisierten Anlagen können diese Überwachungspunkte in das Anlagenleitsystem integriert werden, um Alarme auszulösen oder schützende Abschaltungen einzuleiten, sobald die Spülparameter außerhalb zulässiger Toleranzbereiche liegen.

Wartungspraktiken und Zustandsüberwachung

Eine proaktive Wartung ist entscheidend, um die Rendite aus einer hochwertigen mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen die Vibrationsüberwachung der Pumpe und der Wellenbaugruppe kann sich entwickelnde mechanische Probleme – wie Lagerabnutzung oder Impeller-Unwucht – erkennen, bevor sie zu Dichtungsversagen führen. Mit Wärmebildverfahren und Temperaturüberwachung am Dichtungskopf lässt sich eine unzureichende Schmierung oder eine ungewöhnliche Reibung an den Dichtflächen feststellen und so rechtzeitig vor einem drohenden Versagen gewarnt werden, noch bevor Leckagen auftreten.

Regelmäßige Inspektionen der Spül- und Kühlungssysteme während geplanter Wartungsfenster tragen dazu bei, sicherzustellen, dass diese Schutzsysteme zwischen größeren Generalüberholungen weiterhin funktionsfähig bleiben. Wenn ein mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen wird zur Inspektion entfernt; eine sorgfältige Analyse der Verschleißmuster an den Dichtflächen, des Zustands der Elastomere sowie des Federmechanismus liefert wertvolle Einblicke in die Betriebsbedingungen, denen die Dichtung ausgesetzt war. Diese Informationen fließen direkt in den Auswahl- und Spezifikationsprozess für Ersatzdichtungen ein und ermöglichen schrittweise Verbesserungen der Dichtungslaufzeit über aufeinanderfolgende Wartungszyklen hinweg.

Die Zusammenarbeit mit einem Dichtungslieferanten, der die spezifischen Anforderungen von Schlamm-Pumpenanwendungen versteht, ist ebenfalls entscheidend. Eine detaillierte Anwendungstechnik – einschließlich der Analyse der Korngrößenverteilung, der Medienchemie, der Betriebsdrücke und der Temperaturprofile – ermöglicht es, Dichtungskonstruktionen exakt an die jeweiligen Einsatzbedingungen anzupassen, anstatt sich auf generische Konfigurationen zu verlassen. Unternehmen wie mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen spezialisten bieten anwendungsspezifische technische Unterstützung, die einen messbaren Unterschied hinsichtlich Dichtungsleistung und Lebensdauer bewirken kann.

Industrielle Anwendungen und Auswahlhilfe

Bergbau und Mineralverarbeitung

Bergbau und Aufbereitung stellen wohl die härtesten Umgebungsbedingungen für jegliche mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen . Erzaufbereitungsschlämme kombinieren hochabrasive Gesteinspartikel mit sauren oder alkalischen Laugungslösungen und erzeugen so einen doppelten chemischen und mechanischen Angriff auf alle Dichtungskomponenten. Hochdichte Schlämme mit Feststoffkonzentrationen von über 60 Gewichtsprozent sind in Rückstandsentsorgungs- und Konzentrattransportkreisläufen üblich und belasten sowohl die Pumpe als auch die Dichtungssysteme extrem.

In diesen Umgebungen sind doppelte mechanische Dichtungskonfigurationen mit sauberen Sperrflüssigkeitssystemen oft der einzige praktikable Ansatz, um eine akzeptable Dichtungslaufzeit zu erreichen. Die Sperrflüssigkeit isoliert die Dichtflächen vollständig von der Prozess-Suspension, wodurch hochpräzisere Flächenwerkstoffe und engere Toleranzen eingesetzt werden können, als dies bei direktem Kontakt mit der abrasiven Bergbaususpension überlebensfähig wäre. Eine regelmäßige Überwachung der Sperrflüssigkeit stellt sicher, dass jeglicher Leckage der inneren Dichtung frühzeitig erkannt wird, wodurch verhindert wird, dass die abrasive Suspension in die Dichtungskammer eindringt und beide Dichtflächen gleichzeitig zerstört.

Abwasserbehandlung und Stromerzeugung

Bei der Abwasserbehandlung fördern Schlamm-Pumpen digestierte Klärschlämme, Sand-Schlammgemische und eingedickte Biosolide. Diese Medien sind in der Regel weniger abrasiv als Bergbauschlämme, stellen jedoch erhebliche Herausforderungen hinsichtlich ihres faserigen Gehalts, ihrer variablen Viskosität sowie des Vorhandenseins biologischer Abbauprodukte dar, die Elastomere angreifen und die Korrosion an metallischen Komponenten beschleunigen können. mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen eine Pumpe für Abwasseranwendungen muss daher Vielseitigkeit und Robustheit gegenüber extremer Härte priorisieren.

Anwendungen im Bereich der Stromerzeugung, insbesondere in Kohlekraftwerken mit Flugasche-Suspensionen oder Suspensionen aus der Rauchgasentschwefelung (FGD), kombinieren feine abrasive Partikel mit leicht sauren Medien. Die FGD-Umgebung stellt eine besondere Herausforderung dar, da Gips-Suspensionen feine Calciumsulfat-Kristalle enthalten, die sich auf den Dichtflächen kristallisieren können, falls das Spül-System kurzzeitig Druck verliert. Dichtungskonstruktionen für diese Anwendungen weisen häufig breitere Flächengeometrien und aggressivere Spülkonzepte auf, um Kristallablagerungen zu verhindern und den hydrodynamischen Film aufrechtzuerhalten, der die mechanische Dichtung für Schlammförderpumpen flächen vor direktem abrasivem Kontakt schützt.

Häufig gestellte Fragen

Was ist das wichtigste Konstruktionsmerkmal einer mechanischen Dichtung für Schlamm-Pumpen bei abrasiven Medien?

Das wichtigste Konstruktionsmerkmal ist die Kombination aus harten Gleitflächenmaterialien – typischerweise Siliziumkarbid auf beiden Gleitflächen – mit einer wirksamen Spül- oder Sperrflüssigkeitsanordnung, die verhindert, dass abrasive Partikel in die Dichtungsfläche eindringen. Allein harte Gleitflächen gewährleisten keine lange Lebensdauer, wenn Partikel eindringen und als Schleifmittel zwischen den Gleitflächen wirken dürfen. Die Spülungsanordnung ist es, die eine Standard-Wellendichtung in eine mechanische Dichtung für Schlammumpfen umwandelt, die zuverlässig unter abrasiven Bedingungen betrieben werden kann.

Wie oft muss eine mechanische Dichtung für Schlammumpfen in typischen Bergbauanwendungen ausgetauscht werden?

Die Lebensdauer variiert erheblich je nach Abrasivität der Schlammflüssigkeit, der Qualität des Spülsystems und den Betriebsbedingungen der Pumpe. Bei gut geführten Anwendungen mit ordnungsgemäß gewarteten Spülsystemen kann eine mechanische Dichtung für Schlamm­pumpen eine Einsatzdauer von sechs Monaten bis zu über einem Jahr erreichen. Bei aggressiveren Anwendungen sind Austauschintervalle von drei bis vier Monaten nicht unüblich. Die Zustandsüberwachung und regelmäßige Inspektion sind die zuverlässigsten Methoden, um den Austauschzeitpunkt zu optimieren und unerwartete Ausfälle zu vermeiden.

Kann eine Standard-Pumpenmechanikdichtung in Schlampumpenanwendungen eingesetzt werden?

Eine Standard-Mechanikdichtung, die für den Einsatz mit sauberen Flüssigkeiten ausgelegt ist, sollte nicht in Schlamm-Pumpenanwendungen eingesetzt werden. Standarddichtungen sind mit weicheren Gleitflächenwerkstoffen, geringeren Federkräften und Dichtkammergeometrien konstruiert, die keinen Schutz vor dem Eindringen von Partikeln bieten. Die Exposition gegenüber abrasivem Schlamm führt rasch zur Zerstörung der Dichtflächen und der sekundären Elastomere, was zu einem vorzeitigen Ausfall und möglicher Umweltkontamination führt. Für einen sicheren und zuverlässigen Betrieb in abrasiven Medien ist eine speziell für Schlamm-Pumpen entwickelte Mechanikdichtung erforderlich.

Welche Rolle spielt die Sperrflüssigkeit bei einer doppelten Mechanikdichtung für den Einsatz mit Schlamm?

Bei einer doppelten mechanischen Dichtung füllt die Sperrflüssigkeit den Raum zwischen den beiden Dichtflächenpaaren und erzeugt so einen positiven Druck sowohl gegenüber der Prozess-Suspension als auch gegenüber der Atmosphäre. Diese physikalische Trennung bewirkt, dass keine der Dichtflächen jemals direkt mit der abrasiven Suspension in Kontakt kommt. Die Sperrflüssigkeit schmiert und kühlt die innenliegenden Dichtflächen, während die außenliegenden Dichtflächen von der Sperrflüssigkeit von der anderen Seite geschmiert und gekühlt werden. Die Überwachung der Sperrflüssigkeit auf Kontamination oder Druckverlust stellt ein Frühwarnsystem für den Verschleiß der innenliegenden Dichtung dar, wodurch die doppelte Dichtungsanordnung eine äußerst zuverlässige Wahl für die anspruchsvollsten Anwendungen mechanischer Dichtungen bei Schlamm-Pumpen darstellt.